单件精密零件机加工通常需要遵循以下步骤：

1. 设计与规划

    - 仔细研究零件的设计图纸，明确零件的形状、尺寸、公差、表面粗糙度等要求。

    - 确定加工工艺路线，包括选用的机床、刀具、夹具以及加工顺序等。

2. 材料准备

    - 选择符合零件性能要求的原材料，确保材料的质量和纯度。

    - 对原材料进行预处理，如切割、锻造等，使其接近零件的初始形状。

3. 机床选择与调试

    - 根据零件的加工要求和工艺路线，选择合适的机床，如数控车床、铣床、加工中心等。

    - 对机床进行精度检测和调试，确保机床的各项性能指标满足加工要求。

4. 刀具与夹具选择

    - 选用高精度、高硬度、耐磨的刀具，根据零件的材料和加工工艺选择合适的刀具类型和规格。

    - 设计和制造专用夹具，保证零件在加工过程中的定位准确、夹紧可靠，同时不影响加工操作。

5. 加工操作

    - 按照预定的工艺路线进行加工，先进行粗加工，去除大部分余量，然后进行半精加工和精加工，逐步达到零件的最终尺寸和精度要求。

    - 在加工过程中，要密切关注刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量。

    - 控制切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以获得良好的表面质量和尺寸精度。

6. 测量与检验

    - 采用高精度的测量工具，如三坐标测量仪、千分尺、游标卡尺等，对加工后的零件进行测量。

    - 将测量结果与设计图纸进行对比，判断零件是否符合公差要求。

    - 对不合格的零件进行分析，找出原因并采取相应的改进措施。

7. 表面处理

    - 根据零件的使用要求，进行表面处理，如抛光、电镀、氧化等，提高零件的表面质量和耐腐蚀性。

8. 质量控制与记录

    - 建立严格的质量控制体系，对加工过程中的各个环节进行监控和检验。

    - 做好加工过程的记录，包括工艺参数、测量数据、检验结果等，以便追溯和分析。

单件精密零件机加工需要操作人员具备丰富的经验、精湛的技能和高度的责任心，同时要依靠先进的设备和科学的管理来保证加工质量和效率。