以下是关于非标零件机械加工需要注意的一些事项：

 一、设计与规划

1. 明确需求：在开始加工前，需要与客户或设计团队充分沟通，明确零件的功能、性能、尺寸、精度等要求，确保加工的目标清晰明确。

例如，在为航空航天领域加工非标零件时，对于零件的轻量化、高强度和高精度要求极高，需要在设计阶段就充分考虑这些因素。

2. 可行性分析：对设计方案进行技术和工艺可行性分析，检查是否能够在现有的加工设备、工艺和技术条件下完成加工任务，避免出现无法实现的设计。

比如，某款新型汽车发动机的非标零件设计，需要考虑工厂现有的数控机床的加工能力和精度是否能够满足其复杂的形状和高精度的要求。

 二、材料选择

1. 性能匹配：根据零件的使用环境和工作条件，选择合适的材料，确保材料的机械性能、物理性能、化学性能等满足零件的要求。

例如，在高温、高压环境下工作的零件，需要选择耐高温、耐压的材料，如高温合金、不锈钢等。

2. 材料质量：严格把控原材料的质量，检查材料的化学成分、金相组织、力学性能等指标，确保材料的质量稳定可靠。

比如，在加工一批用于精密仪器的非标零件时，需要对每一批次的原材料进行严格的质量检测，防止因材料质量问题导致零件的精度和性能不达标。

 三、工艺设计

1. 工艺路线制定：根据零件的结构特点、精度要求和材料特性，制定合理的加工工艺路线，包括加工方法、加工顺序、刀具选择、切削参数等。

例如，对于一个形状复杂的非标零件，可能需要采用车削、铣削、磨削、电火花加工等多种加工方法相结合的工艺路线。

2. 工装夹具设计：设计合适的工装夹具，保证零件在加工过程中的定位准确、夹紧可靠，提高加工精度和生产效率。

比如，在加工一批薄壁非标零件时，需要设计专门的真空吸附夹具，以防止零件在加工过程中因夹紧力过大而产生变形。

 四、加工过程控制

1. 设备精度校验：定期对加工设备进行精度校验和维护保养，确保设备的精度和性能处于良好状态。

例如，数控机床的定位精度、重复定位精度、几何精度等需要定期检测和调整，以保证加工零件的精度。

2. 刀具管理：合理选择刀具，并对刀具进行定期刃磨、更换和管理，确保刀具的切削性能和寿命。

比如，在高速切削加工中，需要选择耐磨性好、热稳定性高的刀具，并根据刀具的磨损情况及时进行刃磨或更换。

3. 过程监测：在加工过程中，采用在线测量、三坐标测量等手段，对零件的尺寸、形状、位置精度等进行实时监测和控制，及时发现和解决加工中的问题。

例如，在加工高精度的非标零件时，每加工一定数量的零件后，就需要使用三坐标测量仪对零件的尺寸和形位公差进行检测，以便及时调整加工参数。

 五、质量检验

1. 检验标准制定：根据零件的设计要求和相关标准，制定详细的质量检验标准和检验方法。

比如，对于一个机械密封件的非标零件，需要制定密封面的平面度、粗糙度、尺寸公差等检验标准和相应的检验方法。

2. 检验人员培训：对质量检验人员进行专业培训，提高其检验技能和质量意识，确保检验结果的准确性和可靠性。

例如，组织检验人员参加专业的培训课程，学习先进的检验技术和方法，熟悉检验标准和操作规程。

 六、安全与环保

1. 安全操作规范：制定严格的安全操作规范，确保操作人员在加工过程中的人身安全和设备安全。

比如，操作人员必须佩戴好防护眼镜、耳塞、手套等防护用品，严格遵守设备的操作规程，禁止违规操作。

2. 环境保护：在加工过程中，采取有效的环保措施，减少切削液、废料、废气等对环境的污染。

例如，对切削液进行循环过滤和净化处理，对废料进行分类回收和处理，安装废气净化装置等。