单件自动化零件的机加工流程通常包括以下步骤：

1. 设计与规划：

根据零件的功能和要求，进行详细的设计，确定零件的形状、尺寸、公差等技术参数，并制定加工工艺方案。

2. 原材料准备：

选择合适的原材料，如钢材、铝材、塑料等，并确保其质量和规格符合要求。对原材料进行切割、锯断等初步处理，得到大致符合零件尺寸的毛坯。

3. 装夹定位：

将毛坯固定在机床工作台上，使用合适的夹具（如卡盘、虎钳等）确保零件在加工过程中不会移动或变形。

4. 粗加工：

使用较大的切削量去除大部分多余材料，接近零件的最终形状和尺寸。例如，进行粗车、粗铣等操作。

5. 半精加工：

进一步提高零件的精度和表面质量，为精加工做准备。比如，进行半精车、半精铣等。

6. 热处理：

根据零件的材料和性能要求，进行相应的热处理，如淬火、回火、退火等，以改善材料的力学性能。

7. 精加工：

采用较小的切削量和高精度的刀具，精确地达到零件的最终尺寸和表面质量要求。常见的精加工方法有精车、精铣、磨削等。

8. 特种加工：

对于一些特殊形状或高精度要求的部位，可能会采用电火花加工、线切割等特种加工方法。

9. 质量检测：

使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对零件的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度等进行检测，确保符合设计要求。

10. 表面处理：

根据需要，对零件进行表面处理，如电镀、氧化、喷漆等，以提高零件的耐腐蚀性、耐磨性或美观度。

11. 清洁与包装：

对加工完成的零件进行清洁，去除油污、切屑等杂质，然后进行包装，以保护零件在运输和存储过程中不受损坏。

例如，加工一个铝合金的轴类零件，首先根据设计要求选择合适的铝合金棒料，然后通过车床进行粗车外圆和端面，接着进行半精车，再进行热处理提高硬度，之后进行精车达到最终尺寸和表面粗糙度要求。最后进行质量检测，合格后进行表面氧化处理和包装。

每个零件的加工流程可能会因材料、形状、精度要求等因素而有所不同，需要根据具体情况进行调整和优化。